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十世紀(jì)七十年代以前，幾乎所有的銅都是通過分批法生產(chǎn)的，分批法的具體步驟是：將熔化銅澆注并凝固成為叫做“線錠”的特種鑄塊，然后在稍微受到限制的保護氛圍將棒再加熱，而后在通過熱壓法在空氣中將這一鑄造的樹形結(jié)構(gòu)分解成棒的形式。接下來，就將其投放在10%的硫酸里來清除上面的氧化物，通過將一端對接在另一端而形成較長的線圈?，F(xiàn)在，實際上所有的銅棒都是通過連續(xù)鑄造和軋制程序制成的。連續(xù)鑄造的好處是：較小的雜質(zhì)微分離、減少了表面的銅氧化物顆粒、在與軋輥接觸的過程中鋼含量減少、幾乎避免了所有的焊縫、降低了整個加工成本。

刻意地將氧和銅制成合金，作為溶解氫和硫磺的凈化劑，從而在熔化中形成H2O和SO2這兩種氣體。如果氧成分有一定控制的話，那么就會形成小型汽泡，在合適的條件下，這些汽泡會抵消從液態(tài)向固態(tài)轉(zhuǎn)變過程中約4%的收縮量。如果所形成的毛孔不十分大的話，它們完全可以在熱壓期間被消除掉。

東莞電子線材大部分連續(xù)鑄造和軋制的產(chǎn)品都裝有非破壞性設(shè)備，而這些設(shè)備往往都進行在線應(yīng)用來檢測表面諸如裂縫和氧化物等缺陷。東莞電子線材,對于某種高質(zhì)量的應(yīng)用，通常要通過機械修整來將表面好多層金屬清除掉。

大部分圓形和方形銅產(chǎn)品都是通過用傳統(tǒng)的人工多晶拉?；蛱烊粏尉Ю＿M行拉絲而生產(chǎn)的。銅具有良好的成形性，銅棒可以很容易地制成比較細(xì)的銅絲，而不需要任何中間的退火過程。盡管它具有這種比較理想的特性，但是磁線工業(yè)中的一般做法是在拉絲過程中將減面率降到90%左右，之后還要進行退火。除了減面率以外，金相結(jié)構(gòu)也可能會發(fā)生變化，從而削弱了銅線的機械特性。磁線經(jīng)常是通過所謂的“在線過程”來進行生產(chǎn)的，這一過程包括：“慢速”拉絲，接著進行連續(xù)退火，同時還要上涂料。最終的銅線產(chǎn)品是通過將退火之間的減面率降低到90%而得到改善的。